Метода припреме високочврстог графитног силицијум карбидног лончића за топљење метала

Метода припреме високе чврстоћеграфитни силицијум карбид лончићза топљење метала обухвата следеће кораке: 1) припрему сировина; 2) примарно мешање; 3) сушење материјала; 4) дробљење и просејавање; 5) припрему секундарног материјала; 6) секундарно мешање; 7) пресовање и обликовање; 8) сечење и обрезивање; 9) сушење; 10) глазирање; 11) примарно печење; 12) импрегнација; 13) секундарно печење; 14) премазивање; 15) готов производ. Лончић произведен коришћењем ове нове формуле и производног процеса има јаку отпорност на високе температуре и отпорност на корозију. Просечан век трајања лонца достиже 7-8 месеци, са уједначеном и бездефектном унутрашњом структуром, високом чврстоћом, танким зидовима и добром топлотном проводљивошћу. Поред тога, слој глазуре и премаз на површини, заједно са вишеструким процесима сушења и печења, значајно побољшавају отпорност производа на корозију и смањују потрошњу енергије за приближно 30%, уз висок степен витрификације.

Ова метода обухвата област ливења обојене металургије, посебно методу припреме високочврстог графитног силицијум-карбидног лонца за топљење метала.

[Позадинска технологија] Специјални графитни силицијум-карбидни лончићи се углавном користе у процесима ливења и ковања обојених метала, као и у рекуперацији и рафинисању племенитих метала и производњи производа отпорних на високе температуре и корозију потребних за производњу пластике, керамике, стакла, цемента, гуме и фармацеутске производе, као и контејнера отпорних на корозију потребних у петрохемијској индустрији.

Постојеће формулације и производни процеси специјалних графитних силицијум карбидних лончића производе производе са просечним веком трајања од 55 дана, што је прекратко. Трошкови употребе и производње настављају да расту, а количина генерисаног отпада је такође велика. Стога је истраживање новог типа специјалног графитног силицијум карбидног лончића и његовог производног процеса хитан проблем који треба решити, јер ови лончићи имају значајну примену у различитим индустријским хемијским областима.

[0004] Да би се решили горе наведени проблеми, обезбеђен је поступак за припрему високочврстих графитних силицијум карбидних лончића за топљење метала. Производи припремљени према овом поступку су отпорни на високе температуре и корозију, имају дуг век трајања и постижу уштеду енергије, смањење емисија, заштиту животне средине и високу стопу рециклаже отпада током производње, максимизирајући циркулацију и коришћење ресурса.

Метода припреме високочврстих графитних силицијум карбидних лончића за топљење метала укључује следеће кораке:

1. Припрема сировина: Силицијум карбид, графит, глина и метални силицијум се стављају у одговарајуће бункере за састојке помоћу дизалице, а PLC програм аутоматски контролише пражњење и мерење сваког материјала у складу са потребним односом. Пнеуматски вентили контролишу пражњење, а најмање два сензора за мерење су постављена на дну сваког бункера за састојке. Након мерења, материјали се стављају у машину за мешање помоћу аутоматских покретних колица. Почетно додато силицијум карбида је 50% од његове укупне количине.
2. Секундарно мешање: Након што се сировине помешају у машини за мешање, оне се испуштају у бункер, а материјали из бункера се подижу до бункера за мешање помоћу кофичастог елеватора ради секундарног мешања. Уређај за уклањање гвожђа је постављен на испустном отвору кофичастог елеватора, а уређај за додавање воде је постављен изнад бункера за мешање како би се додавала вода током мешања. Брзина додавања воде је 10 л/мин.
3. Сушење материјала: Влажни материјал се након мешања суши у сушилици на температури од 120-150°C ради уклањања влаге. Након потпуног сушења, материјал се извади напоље ради природног хлађења.
4. Дробљење и просејавање: Осушени грудвичасти материјал улази у опрему за дробљење и просејавање ради претходног дробљења, затим улази у контрадробилицу ради даљег дробљења и истовремено пролази кроз опрему за просејавање са отвором од 60 мешова. Честице веће од 0,25 мм се враћају на рециклажу ради даљег претходног дробљења, дробљења и просејавања, док се честице мање од 0,25 мм шаљу у левак.
5. Припрема секундарног материјала: Материјали у левку за пражњење се транспортују назад до машине за дозирање ради секундарне припреме. Преосталих 50% силицијум карбида се додаје током секундарне припреме. Материјали након секундарне припреме се шаљу у машину за мешање ради поновног мешања.
6. Секундарно мешање: Током процеса секундарног мешања, посебан раствор вискозности се додаје у левак за мешање помоћу посебног уређаја за додавање раствора са специфичном тежином. Специјални раствор се мери кантом за мерење и додаје у левак за мешање.
7. Пресовање и обликовање: Материјали се након секундарног мешања шаљу у левак изостатске пресе. Након утовара, сабијања, усисавања и чишћења у калупу, материјали се пресују у изостатској преси.
8. Сечење и обрезивање: Ово укључује сечење висине и обрезивање жљебова лончића. Сечење се врши машином за сечење како би се лончић исекао на потребну висину, а жљебови након сечења се обрезују.
9. Сушење: Лонђер, након што је исечен и обрезан у кораку (8), шаље се у сушару на сушење, са температуром сушења од 120-150°C. Након сушења, држи се топлим 1-2 сата. Сушара је опремљена системом за подешавање ваздушних канала, који се састоји од неколико подесивих алуминијумских плоча. Ове подесиве алуминијумске плоче су распоређене на две унутрашње стране сушаре, са ваздушним каналом између сваке две алуминијумске плоче. Размак између сваке две алуминијумске плоче се подешава како би се регулисао ваздушни канал.
10. Глазирање: Глазура се прави мешањем материјала за глазирање са водом, укључујући бентонит, ватросталну глину, стаклени прах, прах фелдспата и натријум карбоксиметил целулозу. Глазура се наноси ручно четком током глазирања.
11. Примарно печење: Лончић са нанетом глазуром се пече једном у пећи током 28-30 сати. Ради побољшања ефикасности печења, на дну пећи се поставља лавиринтски слој пећи са ефектом заптивања и блокадом ваздуха. Слој пећи има доњи слој заптивне вате, а изнад заптивне вате налази се слој изолационе цигле, формирајући лавиринтски слој пећи.
12. Импрегнација: Печени лончић се ставља у резервоар за импрегнацију ради вакуумске и притиска импрегнације. Импрегнациони раствор се транспортује до резервоара за импрегнацију кроз затворени цевовод, а време импрегнације је 45-60 минута.
13. Секундарно печење: Импрегнирани лончић се ставља у пећ за секундарно печење на 2 сата.
14. Премазивање: Лончић је након секундарног печења премазан акрилном бојом на бази воде на површини.
15. Готов производ: Након што је премаз завршен, површина се суши, а након сушења, лончић се пакује и складишти.