Метода припреме графитног силицијум карбидног лончића високе чврстоће за топљење метала

Метода припреме високе чврстоћеграфитни силицијум карбидни лончићза топљење метала обухвата следеће кораке: 1) припрему сировине; 2) примарно мешање; 3) сушење материјала; 4) дробљење и просејавање; 5) припрема секундарног материјала; 6) секундарно мешање; 7) пресовање и обликовање; 8) сечење и обрезивање; 9) сушење; 10) застакљивање; 11) примарно паљење; 12) импрегнација; 13) секундарно паљење; 14) премазивање; 15) готов производ. Лончић произведен коришћењем ове нове формуле и производног процеса има јаку отпорност на високе температуре и отпорност на корозију. Просечан век трајања лончића достиже 7-8 месеци, са уједначеном унутрашњом структуром без недостатака, високом чврстоћом, танким зидовима и добром топлотном проводљивошћу. Поред тога, слој глазуре и премаз на површини, заједно са вишеструким процесима сушења и печења, значајно побољшавају отпорност производа на корозију и смањују потрошњу енергије за приближно 30%, уз висок степен витрификације.

Ова метода обухвата област ливења обојене металургије, посебно методу припреме графитног силицијум карбидног лончића високе чврстоће за топљење метала.

[Основна технологија] Специјални графитни силицијум карбидни лончићи се углавном користе у процесима ливења и ковања обојених метала, као и за опоравак и рафинацију племенитих метала и производњу производа отпорних на високе температуре и корозију потребних за пластику, керамика, стакло, цемент, гума и фармацеутска производња, као и контејнери отпорни на корозију потребни у петрохемијској индустрији.

Постојеће посебне формулације графитних силицијум карбидних лонаца и производни процеси производе производе са просечним животним веком од 55 дана, што је прекратко. Трошкови употребе и производње настављају да расту, а велика је и количина насталог отпада. Стога је истраживање новог типа специјалног графитног силицијум карбидног лончића и његовог производног процеса хитан проблем за решавање, јер ови лончићи имају значајну примену у различитим индустријским хемијским областима.

[0004] Да би се решили горњи проблеми, обезбеђен је поступак за припрему графитних силицијум карбидних лонаца високе чврстоће за топљење метала. Производи припремљени по овој методи отпорни су на високе температуре и корозију, имају дуг век трајања, постижу уштеду енергије, смањење емисије, заштиту животне средине и високу стопу рециклаже отпада током производње, максимизирајући циркулацију и коришћење ресурса.

Метода припреме графитних силицијум карбидних лонаца високе чврстоће за топљење метала укључује следеће кораке:

1. Припрема сировина: Силицијум карбид, графит, глина и метални силицијум се краном постављају у одговарајуће резервоаре за састојке, а ПЛЦ програм аутоматски контролише пражњење и вагање сваког материјала према потребном односу. Пнеуматски вентили контролишу пражњење, а најмање два сензора за мерење су постављена на дну сваког резервоара за састојке. Након вагања, материјали се аутоматским покретним колицима стављају у машину за мешање. Почетно додавање силицијум карбида је 50% његове укупне количине.
2. Секундарно мешање: Након што се сировине помешају у машини за мешање, испуштају се у пуфер резервоар, а материјали у пуфер резервоару се подижу до резервоара за мешање помоћу елеватора са кашиком за секундарно мешање. Уређај за уклањање гвожђа постављен је на испусном отвору елеватора, а уређај за додавање воде је постављен изнад резервоара за мешање за додавање воде уз мешање. Брзина додавања воде је 10 л/мин.
3. Сушење материјала: Влажни материјал након мешања се суши у опреми за сушење на температури од 120-150°Ц да би се уклонила влага. Након потпуног сушења, материјал се износи на природно хлађење.
4. Дробљење и просејавање: Осушени згрудани материјал улази у опрему за дробљење и просејавање за претходно дробљење, затим улази у противнападну дробилицу за даље дробљење и истовремено пролази кроз опрему за просијавање од 60 ока. Честице веће од 0,25 мм враћају се на рециклажу ради даљег претходног дробљења, дробљења и просијавања, док се честице мање од 0,25 мм шаљу у резервоар.
5. Припрема секундарног материјала: Материјали у резервоару за испуштање се транспортују назад до машине за дозирање ради секундарне припреме. Преосталих 50% силицијум карбида се додаје током секундарне припреме. Материјали након секундарне припреме шаљу се у машину за мешање за поновно мешање.
6. Секундарно мешање: Током секундарног процеса мешања, посебан раствор са вискозитетом се додаје у резервоар за мешање кроз посебан уређај за додавање раствора специфичне тежине. Специјални раствор се одмерава кантом за мерење и додаје се у резервоар за мешање.
7. Прешање и обликовање: Материјали након секундарног мешања се шаљу у резервоар за изостатичку машину за пресовање. Након утовара, сабијања, усисавања и чишћења у калупу, материјали се пресују у машини за изостатичку пресовање.
8. Сечење и обрезивање: Ово укључује сечење по висини и подрезивање неравнина. Сечење се врши машином за сечење да се лончић исече на потребну висину, а неравнине након сечења се обрезују.
9. Сушење: Након сечења и обрезивања у кораку (8), лончић се шаље у сушару на сушење, са температуром сушења од 120-150°Ц. Након сушења, држи се на топлом 1-2 сата. Пећ за сушење је опремљена системом за подешавање ваздушних канала, који се састоји од неколико подесивих алуминијумских плоча. Ове подесиве алуминијумске плоче су распоређене на две унутрашње стране сушаре, са ваздушним каналом између сваке две алуминијумске плоче. Размак између сваке две алуминијумске плоче је подешен да регулише ваздушни канал.
10. Застакљивање: Глазура се прави мешањем материјала за глазуру са водом, укључујући бентонит, ватросталну глину, стаклени прах, прах фелдспата и натријум карбоксиметил целулозу. Глазура се наноси ручно четком током застакљивања.
11. Примарно печење: лончић са нанетом глазуром пече се једном у пећи 28-30 сати. Да би се побољшала ефикасност печења, на дну пећи се поставља лавиринт пећи са ефектом заптивања и блокадом ваздуха. Доњи слој пећи има доњи слој заптивног памука, а изнад заптивног памука налази се слој изолационе цигле, формирајући лавиринт пећи.
12. Импрегнација: Печени лончић се ставља у импрегнациону посуду за импрегнацију под вакуумом и притиском. Раствор за импрегнацију се транспортује у резервоар за импрегнацију кроз заптивени цевовод, а време импрегнације је 45-60 минута.
13. Секундарно печење: Импрегнирани лончић се ставља у пећ за секундарно печење на 2 сата.
14. Премаз: Лончић након секундарног печења је премазан бојом од акрилне смоле на бази воде на површини.
15. Готов производ: Након завршетка премаза, површина се осуши, а након сушења лончић се пакује и складишти.